20 Junio 2018

Cómo hacer la paz entre diseño, corte y doblado


 

Muy a menudo, los plegadores se quejan de la calidad de las piezas que se van a plegar y que proceden del corte. Los dos procesos de producción tienen lógicas y necesidades diferentes que no siempre se pueden conciliar.

Veamos cómo con unos sencillos sistemas, láser y plasma pueden trabajar más en sintonía con el plegado.


Material

La chapa es un material anisotrópico, es decir, sus características no son las mismas en todas las direcciones. Como cualquier plegador que se precie sabe, el comportamiento cambia dependiendo de la dirección del laminado. Por lo tanto, es útil cortar todas las piezas en la misma dirección, o dividirlas en piezas cortadas paralelas a la fibra y perpendiculares a la fibra. No se recomienda hacer un anidamiento con orientación variable. Si ahorramos chapa colocando una pieza extra en la hoja, corremos el riesgo de perder piezas y tiempo porque al doblarla el ángulo sale mal.

También es útil dividir las piezas según el área. Las tensiones internas de la lámina cambian entre el centro y los bordes, debido a las tensiones introducidas por la laminación.

No mezclamos piezas cortadas de diferentes lotes o paquetes de chapa. Las inevitables diferencias entre una colada y otra hacen que la dureza y la elasticidad sean variables, lo que puede afectar al resultado final.

En estos casos, un sistema de control del ángulo en tiempo real y un bombeado adaptativo pueden ayudarnos a conseguir ángulos constantes incluso si las piezas se han cortado en una dirección diferente.

microjunciones láser chapa plegado posicionamiento

Microjunciones

En algunos casos, especialmente con piezas pequeñas, es obligatorio dejar las llamadas microjuntas, para evitar que las piezas cortadas caigan en la mesa de corte o se coloquen de lado, con el riesgo de que el cabezal de corte choque. Estas microjunciones dejan pequeños relieves en el borde, lo que puede dificultar el apoyo (G) en las referencias del tope trasero. Si es posible, inserte las microjuntas en lugares donde no causen dificultades (H).

Matrices de apoyo

Si nuestra plegadora no dispone de los ejes X5 y X6 para los pliegues oblicuos, o si la pieza (A) tiene una forma irregular que dificulta su apoyo seguro, podemos hacer que el láserista corte un trozo de la chatarra (D) y lo fijamos a las referencias (C). De esta manera, colocamos la pieza en la forma opuesta y nos aseguramos de tener una alineación óptima con el eje de pliegue (B).

utilizar chatarra láser apoyo chapa plegado tope trasero
muescas plegado pliegue con trazado chapa

Línea de pliegue

También en este caso podemos compensar parcialmente la falta de ejes X relativos marcando las líneas de plegado con el láser. Si no es posible trazar la superficie, podemos insertar muescas en los bordes (F). Es preferible que sean hacia afuera y no hacia adentro, para evitar la formación de grietas. Si nos vemos obligados a apuntar hacia adentro, debemos evitar las muescas de bordes afilados (E). El dispositivo Laserline puede ayudarnos a posicionar la pieza correctamente en la línea de plegado.

Gestión

Descargar las piezas de la mesa de corte, manteniéndolas bien apiladas y en orden, ayuda mucho en el plegado, y también permite reducir daños como piezas torcidas o rayadas, especialmente con acabados y materiales delicados.

Contar las piezas antes de pasar la entrega al plegado. Puede parecer trivial, pero con lotes muy grandes es fácil perder una o dos piezas, especialmente si son pequeñas. Incluso detener el procesamiento y luego reanudarlo puede causar que se pierda la cuenta. Se pierde menos tiempo cortando una pieza faltante al instante con el dibujo todavía en la máquina y la chapa aún sobre la mesa, en lugar de tener que hacerlo quizás días después con el riesgo de no tener chapa disponible.

Compruebe la pieza: antes de enviar un lote para doblar, asegúrese de que corresponde a la indicada en la hoja de pedido o en el dibujo técnico, para evitar problemas y contratiempos.

Divida las órdenes y asocie cada orden con su diseño u hoja de trabajo, sin apilar todos los diseños o, lo que es peor, sin ningún diseño.

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Diseñar

Calcule correctamente los desarrollos y la longitud correcta de corte en función del material y de las herramientas. Aquí es esencial comparar con el plegador para calcular el factor K específico de ese plegado, haciendo pruebas preliminares. Hemos proporcionado una herramienta para calcular la elongación y el factor K que puede encontrar en nuestra página web, en la sección Calculadoras.

Inserte las muescas necesarias en el diseño para evitar grietas y fisuras. Mantener distancias suficientes (al menos iguales al radio de curvatura más el doble de espesor) entre la línea de pliegue y los agujeros, relieves, celos, hilos, etc… Inserte las muescas también en las esquinas.

Tenga en cuenta la necesidad de doblar en exceso para compensar la recuperación del springback. Si tenemos una brida que entra en contacto con otra parte de la pieza, debemos tener en cuenta que para llegar al ángulo deseado tendremos que doblarla a un ángulo más cerrado, con riesgo de colisión.

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